Пятьдесят тысяч деталей: как на ЛиАЗе делают автобусы
Материал подготовлен Орехово-Зуевским ИА
Сегодня автобус – это самый популярный вид общественного транспорта. В Москве и Подмосковье пассажиров возят ЛиАЗы, сделанные на Ликинском автобусном заводе – предприятии с 80-летней историей, расположенном в городе Ликино-Дулево. В День машиностроителя, который в этом году отмечается 25 сентября, главный специалист сварочного цеха ЛиАЗа Евгений Кокунов рассказал Орехово-Зуевскому информагентству, как на заводе делают автобусы.
Заслуженный машиностроитель
Евгений Кокунов – главный специалист сварочного цеха Ликинского автобусного завода, заслуженный машиностроитель с 43-летним стажем работы. Он награжден почетными знаками и трудовыми медалями, а также грамотами и благодарностями от профильных министерств и ведомств.
«Сначала я пришел сюда на практику, а через три года, после службы в армии, уже на постоянную работу. На этом заводе всю жизнь работали мои родители, а сейчас здесь трудится мой сын Евгений. Можно сказать, сложилась трудовая династия», – рассказывает Кокунов.
В 1970-е годы ЛиАЗ был градообразующим предприятием, многие жители Ликина-Дулева работали на автобусном заводе.
Евгений Викторович вспоминает, как 18-летним парнем впервые переступил порог завода и попал в мир автобусного производства. Вскоре ЛиАЗ стал для него вторым домом, с родным коллективом он «съел пуд соли»: прошел через трудные годы перестройки и экономических потрясений.
Кокунову довелось работать во всех цехах ЛиАЗа, кроме окрасочного. Он был слесарем, сварщиком прессово-заготовительного цеха, мастером в механическом цехе и ремонтной службе, начальником сборочного цеха, занимал и более высокие должности. Он не понаслышке знает, что для создания автобуса требуется интеллектуальный и физический труд огромного количества людей. Сейчас на ЛиАЗе работает более 1,5 тысячи человек разных специальностей.
Как рождается автобус
Самый первый цех – прессово-заготовительный, который сейчас называется цехом автокомпонентов. По словам Евгения Викторовича, именно здесь начинается производство автобусов.
«Вот отсюда идут истоки: здесь начинается автобус. Здесь идет механическая металлообработка и прочие операции, связанные с изготовлением деталей и узлов для их дальнейшего поступления в другие цеха», – рассказывает машиностроитель.
В цехе выполняется сварка, штамповка, окраска, гальванопокрытие. На участке холодной штамповки изготавливается более 1,5 тысячи наименований комплектующих. Для одних деталей требуются две-три операции, для других – пять-семь, это может быть вырубка, гибка, вырезка и так далее.
На участке порошкового напыления в специальных камерах идет обработка видовых частей будущего автобуса. В зоне заготовки гильотинными ножницами режут и гнут металл, затем стальные детали идут на дальнейшую обработку.
Особая гордость предприятия – участок лазерной резки. Этот прогрессивный метод применяется на заводе более 15 лет.
Евгений Викторович объясняет, что раньше вырубка, фрезеровка, резка, сверление, гибка и прочие операции с металлом выполнялись на разных станках, а теперь все это можно делать на одном – лазерном. В компьютерном центре, расположенном в этом же производственном здании, операторы создают программы, по которым и работают «умные» лазерные станки.
После заготовительного цеха детали идут в цех сварки, где собирают кузов будущего автобуса – крышу, передние и задние панели, борта. Все это стыкуется на стапеле – специальной платформе, далее на нескольких конвейерах на машину устанавливают детали. В этом цехе работают сварщики, слесари механообработки, резчики. По словам Кокунова, на изготовление кузова автобуса уходит примерно один час.
Сердце завода
Сваренные автобусные каркасы отправляют на окрашивание. Сначала кузова опускают поочередно в несколько огромных ванн, где металл участвует в ряде химических реакций – в частности, на него накладывается слой катафорезного грунта, оберегающий от коррозии. Далее следуют несколько покрасочных камер. На этом же участке застекляют окна.
Евгений Викторович считает, что «сердце» завода – это главный конвейер, с которого выходят уже готовые автобусы. На нем около 20 участков, где в машину устанавливают различные агрегаты и узлы. Двигаясь по конвейеру, автобусы «обрастают» гидро- и пневмоприводами, в салоны монтируют интерьерные потолки, каркасы, сиденья, электрооборудование.
В полной сборке автобус состоит из более чем 50 тысяч деталей.
Далее каждый новый автобус должен выдержать «экзамен»: его заправляют, заводят и испытывают – обкатывают, а также «проливают» в дождевальной камере, чтобы убедиться, что он полностью готов к эксплуатации.
«На ЛиАЗе трудится много молодежи, большая часть работает на сборке и в компьютерном центре. А в заготовительном цехе, где нужен ювелирный талант, в основном заняты старожилы, среди которых токари, шлифовщики, заточники и слесари», – отмечает Кокунов.
Автобусы на все случаи жизни
Сегодня Ликинский автобусный завод серийно выпускает городские и пригородные автобусы, используя отечественные и импортные комплектующие. Они работают на дизеле, газе, электричестве, отвечают международным экологическим стандартам Евро-4, Евро-5 и выше.
ЛиАЗ выпускает автобусы для различных целей: школьные, для перевозки пассажиров с ограниченными возможностями, в северном исполнении, гибридные, электробусы. На некоторых машинах устанавливают систему климат-контроля, видеонаблюдение, рейсоуказатели. С 2014 года здесь строят туристические автобусы «Круиз» и междугородные «Вояж».
«География поставок огромная: наши покупатели приезжают со всех регионов России, но в основном это Москва и Подмосковье», – Евгений Кокунов.
«Отрадно, что 300 наших автобусов побывали в 2014 году на Олимпиаде в Сочи. Намечается встреча с представителями-заказчиками из Ирана и Сербии. Планы большие», – подчеркивает Кокунов.
Управляющий директор ООО «ЛиАЗ» Сергей Филиппов поясняет, что Подмосковье на протяжении многих лет входит в число важнейших стратегических партнеров Ликинского автобусного завода.
«Это наш родной регион, где работает ЛиАЗ, где живут семьи заводчан. В 2014 году Ликинский автобусный завод и Мострансавто, крупнейший транспортный перевозчик Московской области, в рамках трехлетней программы заключили контракты на поставку низкопольных автобусов большого и среднего класса. На сегодняшний день уже поставлено более 1 тысячи автобусов ЛиАЗ-5292 и ЛиАЗ-4292», – рассказывает Филиппов.
Он сообщил, что ЛиАЗ продолжает расширять свою продуктовую линейку, включая в нее новые модели. Например, проект 2015 года – автобус ЛиАЗ-4292 длиной 9,5 метра. Эта низкопольная машина уникальна тем, что у остальных производителей нет городских автобусов с низким уровнем пола около всех дверей. К серийному производству завод приступил в декабре 2015 года.
«Мы планируем наращивать наши партнерские связи с транспортными компаниями региона и радовать жителей не только Подмосковья, но и всей страны новыми моделями современных и комфортабельных автобусов», – заключает Филиппов.